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Distribución en planta por proceso

Distribución en planta por proceso

Gestión empresarial

Concepto

La distribución en planta por proceso se emplea cuando la producción se organiza por lotes de productos escasamente estandarizados. El personal y los equipos que realizan la misma función general se agrupan en una misma área de trabajo, de ahí que a esta distribución también se la conozca con el nombre de distribución funcional o distribución por talleres.

En este tipo de distribución se suele utilizar maquinaria genérica poco especializada, que puede ser rápidamente adaptada para fabricar distintos tipos de productos.

El producto a fabricar realiza un recorrido distinto por la planta en función de las operaciones que requiera para su elaboración, por lo que se generan diferentes flujos de materiales entre los distintos talleres, lo que hace indispensable la adopción de distribuciones flexibles, sobre todo en lo relativo a los equipos utilizados para el transporte y manejo de los materiales de unos talleres a otros.

Ejemplo de organizaciones que presentan este tipo de distribución son algunas plantas industriales que se dedican a la elaboración de productos de tamaño pequeño con procesos de fabricación intermitentes tales como talleres mecánicos, empresas dedicadas a la fabricación de tejidos, etc.

Ventajas e inconvenientes

Ventajas de la distribución en planta por proceso

Como ventajas principales de este tipo de distribución se pueden señalar, según Miranda F.J. las siguientes:

  • Menor inversión en equipos de trabajo debido a que es menor la duplicidad de los mismos.
  • Elevada flexibilidad dado que a cualquier máquina del mismo tipo que esté disponible se le puede asignar una tarea. Con ello también las averías que tienen lugar en los equipos no interrumpen el proceso productivo, ya que basta trasladar el trabajo a otro equipo, si está disponible, o alterar ligeramente el programa productivo en el caso de que no haya ninguna máquina ociosa en ese instante.
  • Mayor motivación de los trabajadores porque tienen que saber manejar cualquier tipo de equipo del grupo, así como controlar su propio trabajo, lo que proporciona mayores incentivos individuales.
  • Mejora el proceso de control.
  • Reducidos costes de fabricación. Es posible que los costes de la mano de obra sean más elevados por unidad cuando la carga sea máxima, pero serán menores que en los que se incurre en una distribución en planta por producto cuando la producción sea baja.

Inconvenientes de la distribución en planta por proceso

Siguiendo a Miranda F.J, en este tipo de distribución se pueden valorar los siguientes inconvenientes:

  • Dificultad a la hora de diseñar las rutas y los programas de trabajo.
  • La separación de las operaciones y las mayores distancias que tienen que recorrer para el trabajo dan como resultado una mayor manipulación de materiales y costes más elevados.
  • La coordinación de los flujos de los materiales se complica al tiempo que se produce la ausencia de un control visual.
  • El tiempo total de fabricación es mayor debido a los traslados que sufre el material en curso de un centro a otro.
  • El inventario en curso es mayor para evitar de esa manera, paradas en el proceso productivo.
  • Requiere de una mayor superficie de la fábrica.
  • Necesita una mano de obra más cualificada lo que también puede suponer un incremento en su remuneración y con ello un aumento de los costes de la mano de obra.

Técnicas para la distribución en planta por proceso

En la distribución en planta por procesos, la decisión clave a tomar será la disposición relativa de los diversos talleres. Los criterios utilizados para tomar esa decisión son, entre otros, los siguientes:

  • La reducción de la distancia que deben recorrer los productos hasta completar su proceso de fabricación.
  • La reducción del coste derivado del manejo de los materiales con el fin de incrementar su eficiencia y su productividad.
  • La superficie disponible y la forma de la planta.
  • El poder garantizar las medidas de seguridad e higiene que vienen definidas en la política social de la empresa.
  • Los límites de carga.
  • La localización fija que pueden tener algunos de los elementos implicados en el proceso productivo.

Entre las técnicas más empleadas para proceder al diseño de la planta, se pueden mencionar las siguientes:

  • 1. El análisis de la secuencia de operaciones.
  • 2. El análisis de bloques.
  • 3. El análisis Carga-Distancia.

Los dos primeros métodos no garantizan que la solución propuesta sea la óptima dado que conducen de manera habitual a varias distribuciones alternativas que aparecen igualmente adecuadas, el tercer método (análisis de carga-distancia) si que se orienta al diseño de planta que minimice el tiempo de transporte de los materiales a lo largo de su proceso productivo.

En análisis de la secuencia de operaciones

Esta técnica se utilizan cuando se trata de distribuir departamentos operativos que están interrelacionados unos con otros y no existen limitaciones en lo relativo a la forma o a la dimensión de las instalaciones. El objetivo de esta técnica es el de situar lo más cerca posible aquellos departamentos entre los que exista un mayor flujo de materiales y de operaciones, tratando de lograr que la distribución de la planta adquiera una forma semejante a la de un rectángulo.

El análisis de diagramas de bloques

Previo a este análisis es preciso haber realizado el análisis de la secuencia de operaciones, esto es, una vez que se conoce cómo deben localizarse los centros de trabajo, se emplea el análisis de diagramas de bloques para elaborar estimaciones de las áreas que requiere cada uno de los centros de trabajo basándose en el número de máquinas que requiere cada uno de ellos, así como la superficie que requiere cada máquina, incluyéndose espacio para que el empleado pueda desarrollar su labor, así como los pasillos comunes y el almacenamiento de los materiales.

En esta técnica se incluyen por tanto además, las restricciones relativas a la forma y a la dimensión del edificio en el cuál se deben localizar los distintos departamentos de la organización.

El análisis carga-distancia

Mediante esta herramienta se permite la comparación de las distintas alternativas de distribución en planta propuestas en términos de tiempo. De acuerdo con este análisis la distribución óptima de la planta será aquella que minimice el tiempo total de transporte de los materiales o de los productos que intervienen a lo largo del proceso productivo.

Lógicamente esta técnica puede partir, para su desarrollo, del análisis realizado previamente con las herramientas anteriores (análisis de la secuencia de operaciones y el análisis de diagramas de bloques) y a partir de las distintas alternativas que se generen por parte de ellas, la empresa elegirá, aplicando esta nueva herramienta, aquella que implique una menor distancia recorrida por el producto en un período de tiempo determinado.

Ejemplo práctico: análisis carga-distancia

Caba analizar el siguiente ejemplo (basado en F. J. Miranda): una empresa dedicada a la elaboración de 6 productos diferentes y que desarrolla su proceso productivo en 8 talleres diferentes, está analizando la distribución de su planta productiva en función de su proceso para lo cual ha empleado inicialmente un Análisis de la secuencia de las operaciones de las que consta su proceso productivo así como un Análisis de Diagramas de bloques, llegando a dos posibles distribuciones que son:

Distribución tipo 1
1384
5276
Distribución tipo 2
2186
4573

Además, la dirección de operaciones de la empresa ofrece la siguiente información:

PRODUCTOProceso de fabricación (Secuencia departamentos)Unidades producidas por unidad de tiempo (mes)
A1-3-8-61.000
B1-5-7-6500
C3-8-6-41.200
D1-4-6-5300
E1-6-5-2900
F4-1-8-6400
Movimientos entre departamentosDistancia entre departamentos (metros)

Distribución Tipo 1Distribución Tipo 2
1-32060
1-46030
1-53020
1-68040
1-84020
2-53030
3-82030
4-63080
5-67050
5-75010
6-72030
6-83020

A partir de esa información se desea conocer cuál de las dos distribuciones minimiza la distancia recorrida por unidad de tiempo (mes) por producto mediante la aplicación del análisis Carga-Distancia.

Para resolver este caso, el primer paso sería determinar la distancia total (en metros) que implica la secuencia de fabricación para cada uno de los productos:

PRODUCTOProceso de fabricación

Distancia total

(Tipo 1)

Distancia total

(Tipo 2)

A1-3-8-620+20+30 = 7060+30+20 = 110
B1-5-7-630+50+20 = 10020+10+30 = 60
C3-8-6-420+30+30 = 8030+20+80 = 130
D1-4-6-560+30+70 = 16030+80+50 = 160
E1-6-5-280+70+30 = 18040+50+30 = 120
F4-1-8-660+40+30 = 13030+20+20 = 70

A continuación se procede a calcular la distancia total que recorre cada producto según cada tipo de distribución, en función de la cantidad de productos que la empresa elabora por unidad de tiempo (mes).

PRODUCTOProducción mensualDistancia por unidad productoDistancia recorrida al mes por producto
TIPO 1TIPO 2TIPO 1TIPO 2
A1.0007011070.000110.000
B5001006050.00030.000
C1.2008013096.000156.000
D30016016048.00048.000
E900180120162.000108.000
F4001307052.00028.000
TOTAL478.000480.000

De acuerdo con el análisis Carga-Distancia, la distribución óptima sería la distribución Tipo 1, dado que minimiza el transporte mensual de productos a lo largo de la instalación.

Recuerde que...

  • El personal y los equipos que realizan la misma función general se agrupan en una misma área de trabajo.
  • Ventajas: menor inversión en equipos, elevada flexibilidad, mayor motivación de trabajadores, mejora el proceso de control y reducidos costes de fabricación.
  • Inconvenientes: mayor dificultad de diseño de programas, separación de las operaciones, complicación en la coordinación de flujos de materiales, tiempo de fabricación, inventario en curso, superficie de fábrica y mano de obra más cualificada.
  • Distribución: reducción proceso de fabricación y coste de materiales, superficie disponible y de la planta, garantías seguridad e higiene, límites de carga y localización fija.
  • Técnicas de diseño: análisis de la secuencia de operaciones, de bloques y de Carga-Distancia.
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