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Bienes de equipo

Bienes de equipo

Gestión empresarial

Concepto

Los bienes de equipo son todos aquellos aparatos de naturaleza técnica que vamos a utilizar en el proceso productivo en repetidas ocasiones. Tienen una influencia directa en la cantidad y la calidad de los productos y/o servicios que la empresa ofrece al consumidor, en la capacidad productiva de las instalaciones, en la seguridad de los trabajadores, etc. De ahí, la importancia de tener un adecuado sistema de mantenimiento y fiabilidad de estos aparatos. Otro aspecto a tener en cuenta es el grado de obsolescencia al que se ven afectados, ya sea por la aparición de nuevas tecnologías o por su uso.

Por otro lado, la elección de los bienes de equipo compromete a la empresa en el largo plazo, debido a la elevada inversión que suponen. Por ello, pueden ser propiedad de la empresa o ser alquilados mediante contratos de leasing, que permiten la opción de la compra de los bienes, una vez que ha finalizado dicho contrato de alquiler.

Entre las ventajas de un mayor uso de los equipos se encuentran:

  • La posible reducción de los costes de producción y de logística.
  • El aumento de la calidad de los productos.
  • Las reducciones en los tiempos de fabricación.
  • Una mayor flexibilidad en el proceso productivo.
  • La posibilidad de ofrecer una mayor variedad de productos.

Sin embargo, su implementación puede ocasionar una serie de inconvenientes, tales como:

  • Efectos negativos en los trabajadores, al ver que sus funciones son realizadas por máquinas.
  • Riesgos tecnológicos al ser los primeros en la utilización de esa maquinaria.
  • Riesgo de llevar a cabo la mecanización del proceso productivo, si no hay un respaldo claro por parte de la alta dirección.
  • La inversión de capital necesaria.
  • El impacto medioambiental debido a un uso intensivo de la maquinaria.

Depreciación de los bienes de equipo y causas

Se define depreciación a la pérdida de valor que sufren los equipos, debido al uso de estos a lo largo del tiempo o a innovaciones tecnológicas que les repercuten. Entre sus causas podemos señalar las siguientes:

  • 1. Depreciación física: es la pérdida de utilidad consecuencia del empleo de los aparatos tecnológicos. Por ello, adquiere una gran importancia una apropiada política de mantenimiento y control de los equipos.
  • 2. Depreciación por obsolescencia: de manera que las máquinas quedan fuera de uso. Puede deberse a diferentes causas:
    • a) Obsolescencia tecnológica: supone la aparición de nuevos aparatos que realizan las mismas funciones que los actuales, pero con una mayor productividad y un menor coste y esfuerzo.
    • b) Obsolescencia por variantes de la demanda: cuando el equipo queda anticuado para volúmenes superiores de producción, y la adaptación a los nuevos volúmenes es imposible, porque generan demasiados costes.
    • c) Obsolescencia por modificaciones en las retribuciones de otros factores productivos: como puede ser el caso de un aumento del sueldo de los operarios que las manipulan.
  • 3. Depreciación por agotamiento o caducidad: cuando dejan de ejecutarse las funciones que realizaban estas máquinas.

Para poder hacer frente a la depreciación de los equipos y, como medida para recuperar el dinero que la empresa ha invertido en ellos, se constituye la amortización técnica. La empresa considera que los equipos deben funcionar de manera óptima una serie de años, dando lugar al concepto de vida útil. Pues bien, durante estos años la empresa va destinando parte de su liquidez para constituir un fondo de amortización, de manera que transcurridos los años de vida útil de los elementos, la organización puede adquirir otros con el mismo valor de mercado que los que van a ser reemplazados.

Mantenimiento

El mantenimiento engloba todas las acciones que la empresa debe acometer para que los aparatos de naturaleza técnica que intervienen en su sistema productivo tengan un funcionamiento correcto.

Su objetivo es prevenir y/o corregir el desgaste sufrido por el uso de todas las máquinas e instalaciones. Podemos distinguir dos tipos de mantenimiento:

  • Mantenimiento de las instalaciones, que tiene por objeto garantizar la apariencia física de los edificios, jardines,...
  • Mantenimiento de los equipos: que hace referencia a las reparaciones de la maquinaria. Puede llevarse a cabo de dos formas: reparaciones o mantenimiento de emergencia y/o mantenimiento preventivo.

Reparaciones o mantenimiento de emergencia

Se realiza cuando el equipo sufre una avería, o ha resultado dañado y deja de funcionar, o lo hace a un ritmo más lento, no alcanzando los cánones establecidos. Los equipos de reparaciones suelen actuar de forma conjunta con los operarios que manipulan las máquinas, ya que las reparaciones deben ser realizadas en el menor tiempo posible, evitando interrupciones en el proceso productivo.

Con la reparación de la maquinaria no solo se consigue subsanar la avería, sino que pueden detectarse las causas que la han ocasionado. Además, estas pueden ser evitables si tienen su origen en un uso incorrecto o en la sobreutilización de los equipos. También proporciona la posibilidad de sustituir componentes que, aún funcionando correctamente, tienen un elevado desgaste.

Mantenimiento preventivo

Consiste en la realización de controles periódicos de los edificios y sus equipamientos, antes de que estos sufran averías, anticipando la aparición de las mismas. Suelen realizarse fuera de la jornada laboral para evitar interrupciones en el proceso productivo. Gracias a la informatización del historial de los equipos, se cuenta con un registro detallado de todas las reparaciones y tareas de mantenimiento a las que se han sido sometidos.

Entre las ventajas que proporciona el mantenimiento preventivo podemos distinguir las siguientes:

  • Disminuye el nivel de gravedad de las averías y, el número de estas, reduciendo el coste total de mantenimiento de los aparatos.
  • Puede aumentar los años de vida útil de los elementos.
  • Permite una adecuada ergonomía y mayor seguridad en el puesto de trabajo.

El mantenimiento preventivo puede implementarse de tres formas diferentes:

  • a) Revisión de componentes “a potencial fijo”: se reemplaza el componente en cada revisión periódica que se lleva a cabo.
  • b) Revisión de componentes “según condición”: de manera que son reemplazados únicamente en aquellas revisiones en las que se detecte que se están sobrepasando los límites establecidos para un correcto funcionamiento.
  • c) Revisión de componentes “por control de actuación”: quizá sea el menos preventivo de todos, porque son acciones de control no programadas y se efectúan cuando el componente ha fallado o se encuentra muy cerca de hacerlo.

Muchas empresas han puesto en marcha el Mantenimiento Productivo Total (MPT), que es un sistema japonés que pretende lograr cero accidentes, cero defectos y cero averías, siguiendo un sistema de calidad total. Para ello, se crean pequeños grupos de trabajadores, comprometidos y formados en este campo, para que realicen funciones de control preventivo, anticipando cualquier posible fallo en el futuro. Para ello, las máquinas tienen que tener un fácil manejo y mantenimiento.

Fiabilidad

Supone la probabilidad de que un equipo funcione correctamente durante un período de tiempo determinado y bajo unas condiciones establecidas.

Existen tres formas de garantizar la fiabilidad de los equipos:

  • a) Mejorar el diseño de los componentes que lo constituyen. La fiabilidad de un sistema (Fs) suele venir expresada en porcentaje y es el resultado de multiplicar los índices de fiabilidad de cada uno de sus componentes. Por lo tanto, se puede mejorar la fiabilidad global del sistema si se mejora el diseño de cada uno de sus elementos.

    Fs = F1 x F2 x ... x Fn

  • b) Simplificación del diseño, reduciendo el número de componentes. A medida que aumenta el número de elementos que integran un sistema, aumenta la probabilidad de un fallo global del mismo, consecuencia de una avería en alguno de los equipos que lo constituyen.
  • c) Redundancia de componentes. Supone la utilización de componentes en paralelo, de manera que si uno falla, entra inmediatamente en funcionamiento su componente de apoyo. La fiabilidad resultante es la suma de la probabilidad de que funcione el primer componente (F1), más el producto de la probabilidad del componente de apoyo (F2) por la probabilidad de necesitar dicho componente de apoyo (PA).

    Fs = F1 + [F2 X PA]

Las medidas de fiabilidad más utilizadas son:

  • Índice de Fallos (IF): relación por cociente entre el número de fallos y el número de unidades probadas, o entre el número de unidades producidas por unidad de tiempo.

  • Tiempo medio entre fallos (TMEF): que es la inversa de IF(n).

  • Por otro lado, el Análisis Modal de Fallos y sus Efectos (AMFE), es una de las técnicas más utilizadas en la gestión del diseño de nuevos productos, previa a la fabricación de los mismos. Se revisa el boceto de cada uno de los componentes del bien, detectando posibles errores. Se clasifican los defectos encontrados jerárquicamente, en función de las repercusiones que provocan en el proceso productivo. Posteriormente, en base al nivel de esas incidencias, se elabora un plan de acción para solucionarlas.

Recuerde que...

  • La elección de los bienes de equipo compromete a la empresa en el largo plazo, debido a la elevada inversión que suponen.
  • Para hacer frente a la depreciación de los equipos, y como medida para recuperar el dinero que la empresa ha invertido en ellos, se constituye la amortización técnica.
  • La fiabilidad es la probabilidad de que un equipo funcione correctamente durante un período de tiempo determinado y bajo unas condiciones establecidas.
  • El mantenimiento preventivo consiste en la realización de controles periódicos de los edificios y sus equipamientos, antes de que estos sufran averías, anticipándose a su aparición.
  • Muchas empresas han puesto en marcha el Mantenimiento Productivo Total (MPT): sistema japonés que pretende lograr cero accidentes, cero defectos y cero averías, siguiendo un sistema de calidad total.
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