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Capacidad de producción

Capacidad de producción

Gestión empresarial

Concepto

En una primera aproximación se puede definir la capacidad como “la máxima cantidad de bienes o servicios que puede obtenerse en una unidad productiva en condiciones normales de funcionamiento en un período de tiempo determinado”. Es necesario destacar que es un error hablar de capacidad de producción sin tener un referente temporal, es decir, sin tener en cuenta el factor tiempo.

La determinación de la capacidad productiva es una decisión estratégica clave dado que, una vez determinada la capacidad de las instalaciones esta se convierte en una restricción para el resto de decisiones del director de operaciones pues es difícil de alterar sin incurrir en elevados costes.

Además esta decisión lleva asociada una importante inversión de capital que va a determinar en gran medida las posibilidades de éxito de la organización pues si la capacidad de la empresa es insuficiente para satisfacer la demanda, se perderán clientes y la imagen de la empresa puede verse perjudicada, mientras que un exceso de capacidad puede tener importantes repercusiones sobre la estructura de costes de la organización.

Por otra parte, en muchas ocasiones este concepto de capacidad de producción se confunde con volumen de producción. El volumen de producción es la cantidad realmente producida por la empresa, mientras que la capacidad es el máximo que puede llegar a producirse. Si comparamos estos dos términos mediante una relación por cociente entre el volumen de producción o capacidad utilizada y la capacidad productiva instalada se puede valorar el grado de utilización de la capacidad productiva de la empresa.

Por último en las operaciones de servicio, debido a la interacción directa del cliente con el servicio, a menudo se distingue entre los conceptos de capacidad máxima y capacidad óptima.

La capacidad máxima hace referencia al máximo volumen de producción que puede obtenerse durante un período de tiempo determinado, empleando para ello todas las horas disponibles (incluidas las extraordinarias) e incluso utilizando los equipos por encima de su capacidad recomendada.

Sin embargo, la capacidad óptima es el volumen máximo de producción que puede mantenerse de forma sostenida a lo largo del tiempo en condiciones normales de funcionamiento, sería equivalente a la capacidad productiva instalada.

Así, Lovelock, ha identificado cuatro situaciones diferentes que el director de servicios puede encontrarse en el intento de satisfacer la demanda del cliente con la capacidad existente de la actividad. Estas cuatro situaciones son (ver figura 1):

  • a) La demanda excede de la capacidad máxima causando la pérdida de los clientes.
  • b) La demanda excede de la capacidad óptima provocando que los clientes reciben un peor servicio.
  • c) La demanda igual a la capacidad óptima.
  • d) La demanda es inferior a la capacidad óptima lo que implica tener capacidad ociosa.

Factores que condicionan la capacidad de producción

La capacidad de producción está condicionada, por una serie de factores tanto externos como internos.

Dentro de los factores externos se pueden incluir:

  • · Legislación Vigente vinculada con la regulación del trabajo.
  • · Convenios colectivos firmados con los sindicatos.
  • · Capacidades de los proveedores.

Dentro de los factores internos, se pueden destacar:

  • · El diseño del producto y servicio.
  • · Diseño de los puesto de trabajo.
  • · La distribución en planta y el flujo del proceso.
  • · Capacidades de equipamiento y mantenimiento.
  • · Dirección de materiales.
  • · Sistemas de control de calidad.
  • · Capacidades directivas.

Otros factores adicionales que de alguna manera pueden condicionar la capacidad de producción son: la flexibilidad de capacidad, es decir, la capacidad para proveer una amplia gama de productos y cantidades en un período relativamente corto de tiempo. Esta flexibilidad se logra a través de la definición de plantas, procesos y trabajadores flexibles. Y la producción ágil que refleja la habilidad de una instalación para reaccionar rápidamente a los cambios del mercado.

Economías y deseconomías de escala

Íntimamente relacionado con el concepto de capacidad productiva aparece el término de economías de escala que hace referencia a que a medida que aumentamos el volumen de producción, el coste medio por unidad decrece. A su vez este concepto aparece vinculado con el término de mejor nivel operativo para un determinado tamaño de planta que se define como la capacidad de producción en la cual el coste medio unitario es Mínimo.

Estas economías de escala aparecen por varios motivos:

  • · Conforme aumenta el volumen de producción, los costes fijos se reparten entre un mayor número de unidades, reduciendo con ello la cantidad de gastos comunes que son asignados a cada producto.
  • · Con grandes volúmenes de producción, una empresa puede beneficiarse de los descuento por cantidad de pedido, reduciéndose así los costes de las materias primas compradas.

La búsqueda de economías de escala es una de las principales razones que llevan a la empresa a ampliar su capacidad productiva.

Sin embargo, cuando se incrementan en exceso la capacidad productiva, es decir, se excede el mejor nivel operativo de la planta, se pueden incurrir en costes adicionales que llevan a la aparición de deseconomías de escala, o lo que es lo mismo, el coste unitario medio se eleva al aumentar el volumen de producción. Así las deseconomías de escala se pueden producir por los siguientes motivos:

  • · Aparición de costes adicionales en forma de horas extra, programación ineficiente, fallo de los equipos, etc.
  • · Incapacidad para coordinar eficientemente el flujo de materiales y de personas.
  • · Los factores organizativos, porque con instalaciones mayores la dirección y los trabajadores están más segregados y la comunicación es menor entre ellos.
  • · La contribución de cada trabajador disminuye conforme aumenta la dimensión de las instalaciones.

Estrategias de capacidad

Según Davis, M., las empresas industriales pueden desarrollar tres tipos básicos de estrategia que van a venir determinadas por las características operativas de la instalación así como por la estrategia global de la empresa. Estas estrategias son:

  • · Estrategia proactiva
  • · Estrategia reactiva
  • · Estrategia neutral

Estrategia de capacidad proactiva

La dirección anticipa el crecimiento futuro y diseña la instalación para que esté preparada cuando la demanda aparezca. Con esta estrategia se minimizan los costes de oportunidad en los que incurre cuando se pierden ventas debido a la incapacidad de satisfacer la demanda, aunque la empresa tiene que distribuir los costes fijos sobre un volumen relativamente pequeño al inicio. Esta estrategia es compatible con empresa donde los costes de la mano de obra representan una parte significativa de los costes de producción total.

Estrategia de capacidad reactiva

Cuando la empresa opta por una estrategia reactiva, la capacidad de planta no se incremente hasta que no es vendido todo el producto planificado para la instalación, es decir la planta no se modifica hasta que la demanda es igual al 100% de su capacidad. La ventaja de este tipo de estrategia es que los costes de producción se minimizan dado que la planta produce el óptimo desde el primer momento. Sin embargo presenta el inconveniente de no cubrir a la demanda no satisfecha antes de que la planta esté operativa.

Esta estrategia es adecuada en empresas en las cuales los costes fijos son muy significativos mientras que los costes variables son bajos.

Estrategia de capacidad neutral

Esta estrategia se plantea como una solución intermedia a las dos estrategias anteriores. Consiste en hacer disponible la capacidad adicional cuando la demanda llegue al 50% de la capacidad total. Al igual que ocurría con la estrategia anterior, el inconveniente está en cómo satisfacer a la demanda antes de que la planta esté operativa y funcionando.

Planificación de la capacidad productiva

El objetivo de la planificación de la capacidad es especificar qué nivel de capacidad será capaz de satisfacer la demanda del mercado del modo más eficiente en términos de costes.

La planificación de esta capacidad puede ser analizada en tres duraciones temporales:

  • · Capacidad a largo plazo (mayor de un año).
  • · Capacidad a medio plazo (entre 6 y 18 meses).
  • · Capacidad a corto plazo (menos de 6 meses).

De estas tres capacidades la que más compromete a la empresa tanto en el momento presente como en el futuro es la capacidad a largo plazo, dado que puede implicar la realización de nuevas inversiones, analizar la demanda para las líneas de productos, etc.

Para desarrollar esta planificación de la capacidad a largo plazo, se deben seguir los siguientes pasos (ver figura 3):

  • 1. Previsión de la demanda.
  • 2. Determinación de la capacidad necesaria.
  • 3. Identificación de las posibles alternativas.
  • 4. Evaluación y selección.

Previsión de la demanda.

El proceso de determinación de la capacidad productiva de la empresa, comienza con una estimación de la demanda total del producto en el sector en el que actúa la empresa. A continuación se estima la cuota de mercado de la organización, esto es el porcentaje de la demanda total que se dirige a la empresa. El producto de la demanda total del producto en el sector y la cuota de mercado da como resultado la demanda estimada de los productos de la empresa. La fiabilidad de esta estimación se va reduciendo conforme se aumenta el horizonte temporal de planificación.

Determinación de la capacidad necesaria.

Una vez estimada la demanda de la empresa y en función de la misma, se calculan las necesidades de capacidad. Esta capacidad puede o no coincidir con la demanda estimada. Así y dado que la empresa tiene recursos limitados, puede ocurrir que la capacidad no se ajuste para cubrir a toda la demanda estimada y la empresa tenga que renunciar a una parte de esa demanda. Por otra parte, puede ocurrir que la capacidad que se instala es superior a la demanda estimada, lo que le llevará a la empresa a aprovechar las economías de escala que se hayan podido producir.

Además, a la hora de tomar una decisión sobre esta capacidad necesaria, es necesario tener en cuenta dos factores claves:

  • · La capacidad se va a ver reducida por el uso de los bienes de equipo, dado que a medida que avanza el tiempo se produce un envejecimiento de las instalaciones, los equipos sufren averías, se pueden elaborar productos más defectuosos, etc.
  • · La capacidad puede verse incrementada por el efecto aprendizaje, que supone una reducción del tiempo de proceso a medida que se incrementa la experiencia en la realización de las distintas actividades que configuran el proceso productivo de la empresa.

Identificación de las alternativas

En este punto la empresa puede enfrentarse a dos situaciones contradictorias:

  • · La capacidad necesaria es superior a la capacidad existente en la empresa. En esta situación la empresa deberá acudir a la subcontratación, o a la ampliación de su negocio.
  • · La capacidad necesaria es inferior a la capacidad existente, en este caso se puede optar por vender parte de las instalaciones, introducir nuevos productos o expandirse a nuevos mercados, mantener la capacidad ociosa en espera de futuros incrementos de la demanda.

Evaluación y selección

Esta evaluación debe tener en cuenta tanto los aspectos cualitativos -tales como el ajuste a los objetivos generales de la empresa, capacidad de reacción de la competencia, etc.-, como los aspectos cuantitativos -resultado de las herramientas de valoración y selección de inversiones tales como el Valor Actual Neto, la Tasa Interna de Retorno, etc.-.

Entre todas las técnicas que se pueden emplear para la evaluación y posterior toma de una decisión, la más representativa son los árboles de decisión orientados a valorar inversiones con carácter secuencial y que están basados en la técnica de grafos y redes.

Recuerde que...

  • Factores externos: legislación, convenios colectivos y capacidades de proveedores e internos: diseño producto, puesto de trabajo, capacidades directivas...
  • Economías de escala: a medida que aumenta el volumen de producción, el coste medio por unidad decrece.
  • Deseconomías de escala: el coste unitario medio se eleva al aumentar el volumen de producción.
  • Estrategias de capacidad, determinadas por las características operativas de la instalación y por la estrategia global de la empresa: proactiva, reactiva y neutral.
  • Planificación de la capacidad, analizada en tres duraciones temporales: a largo plazo (mayor de un año), a medio plazo (entre 6 y 18 meses) y a corto plazo (menos de 6 meses).
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